美ROSS減壓閥的產品特點和使用用途
    美ROSS減壓閥的啟閉件是閘板，閘板的運動方向與流體方向相垂直，閘閥只能作全開和全關 , 不能作調節和節流。鑄鋼閘閥的閘板有兩個密封面 , 常用的模式閘板閥的兩個密封面形成楔形、楔形角隨閥門參數而異 , 通常為 50, 介質溫度不高時為 2°52' 。
    美ROSS減壓閥是一種本質安全的保護措施，通過彈簧力和介質力自動起跳，沒有任何人工參與和外力參與，從而防止了人為的誤操作而帶來的安全事故。安全閥的功能是通過下列動作過程來實現的：當系統達到允許壓力時，安全閥能準確地開啟，并隨著系統壓力的升高能穩定地排放，并在額定的排放壓力下能排放出額定數量的工作介質，當系統壓力降一定值時應及時關閉，并在關閉狀態下，保持必需的密封性。
    美ROSS減壓閥按其整體結構及加載機構的不同，常用類型為彈簧加載式安全閥、平衡波紋管式安全閥和導式安全閥。
    1、美ROSS減壓閥由閥瓣下方介質壓力所產生作用力。如果介質對人身和環境無危害，例如無毒、非易燃易爆或者低廉，例如空氣，那么可以直接排放到大氣中，這種情況下使用普通安全閥。
    2、美ROSS減壓閥于閥座密封面的面積，用來抵消作用于設定壓力上背壓的影響。適用于高溫高壓、背壓高或者介質不能直接排放到大氣中的工況。
    3、美ROSS減壓閥通常由一個活動的不平衡閥瓣的主閥和一個外部的導閥(活塞)組成，依靠從導閥排出介質來驅動或控制主閥的開啟和關閉，較平衡波紋管式安全閥，其背壓補償系數更高，把背壓對動作特性的影響降低到小限度，排放量大。例如反應釜在壓的過程中介質排放量非常大，如果使用平衡波紋管式安全閥需要，如果選擇導式安全閥，使用8臺就足夠了，甚更少。會為用戶帶來很多，如安裝量減少、維修量減少、工程量降低以及維護方便。當然導式安全閥技術復雜程度較高，對于操作人員的技術水平提出了更高的要求。
    美ROSS減壓閥屬于精密型的機械儀表，對它的安裝、使用要求比較高。對于連續流程工業來說，一套裝置在建成后，會經過吹掃、氣密、試壓幾道工序，然后進行投料試車。用戶常犯的一個失誤是，在吹掃時就將安全閥安裝在工藝管道上，由于安全閥處于關閉狀態，吹掃過程中，雜物進入安全閥入口，打壓測試時，安全閥起跳，回座時由于有雜物，安全閥就會失效。
    一、美ROSS減壓閥的特點：
    重量輕：本體采用   球黑鑄鐵制成，重量較傳統閘閥重量減輕約20%~30%，安裝維修方便。
    平底式閘座：傳統的閘閥往往在通水洗管后即因外物諸如石頭，木塊、水泥、鐵屑、雜物淤積于閥底凹槽內，容易造成無法關閉緊密而形成漏水現象，彈性座封閘閥底部采用與水管機同的平底設計，不易造成雜物淤積，使流體暢.通無阻。
    整體包膠：閘板采用高的橡膠進行整體內、外包膠，歐洲   的橡膠硫化技術使得硫化后的閘板能夠的幾何尺寸，且橡膠與球墨鑄閘板接著牢靠，不易脫落及彈性記憶。
    水精鑄閥體：閥體采用精.密鑄造，幾何尺寸使得閥體內部無需任何精加工即可閥門的密封性。
    在大多數情況下是不動作的，甚直安全閥報廢都沒有發生一起跳，所以，雖然對于安全閥的重要性非常清楚，但缺少足夠的重視程度，而且通常存在一個誤區：安全閥的動作就是“一開一關”，達到允許壓力時開啟，降一定值時關閉。但實際上遠不止這樣一個簡單的概念，如何安全閥準確起跳、具有良的機械性能、有效密封、穩定排放，涉及到很多基礎學科，例如流體力學、結構力學、材料力學，還必須要建立數學模型。
    加工制造主要有以下難點：
    彈簧是安全閥的關鍵零部件之一，其直接影響到安全閥性能的穩定性。安全閥的整體壓力是通過調整彈簧的壓縮量獲得的，在安全閥的結構尺寸已經確定的情況下，彈簧的彈性系數的穩定性決定了安全閥的排放壓力、回座壓力、開啟高度和力學性能是否能夠滿足相關標準的要求。彈簧的彈性系數受溫度影響，從自控的角度來說，彈簧的溫漂、零漂與對彈簧材料溫度的控制有關，尤其是特殊彈簧，內在這方面還存在一定差距。
    1、美ROSS減壓閥可以同時減靜壓和動壓。
    2、美ROSS減壓閥的基本作用原理是靠閥內流道對水流得局部阻力降低水壓百，水壓降得范圍由連接閥瓣得薄膜或活塞兩側得進出口水壓差自動調節，因而既減動壓（水流動時）又減靜壓（流量為0時）；特別是在減壓度得同時不影響水流量。
    3、通常所說的“減靜壓”從嚴格意義上來說是不準確的，因為“減”字含有能量損失之意，而在上述靜止狀態下并無能量損失。因此，實際上減壓閥減靜壓版是利用水力平衡原理使減壓閥處于關閉狀態來隔斷上下游聯系并維持(或控制)一個較低的、穩定的下游壓力值。
    4、動壓減壓權原理是使減壓閥處于一個能量損失過流件的狀態。對減壓閥而言，該縫隙是自動可調的，不像減壓孔板那樣(孔口固定不變)，這也是可調式減壓閥的可調之處，也是在使用減壓閥時，設定的閥前、閥后壓力并不可過大的原因。